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液压系统调试怎么调试?液压系统验收经验总结

2021-11-09 by Jun Tai


液压设备安装、循环冲洗合格后,都要对液压系统进行必要的调整试车,使其在满足各项技术参数的前提下,按实际生产工艺要求进行必要的调整,达到在重负荷情况下也能运转正常。


1.1 液压系统调试前的准备工作


①需调试的液压系统必须在循环冲洗合格后,方可进入调试状态。


②液压驱动的主机设备全部安装完毕,运动部件状态良好并经检查合格后,进入调试状态。


③控制液压系统的电气设备及线路全部安装完毕并检查合格。


④熟悉调试所需要的技术文件,如液压原理图、管路安装图、系统使用说明书、系统调试说明书等。根据以上技术文件,检查管路连接是否正确、可靠,选用的油液是否符合技术文件的要求,油箱内油位是否达到规定高度,根据原理图、装配图认定各液压元器件的位置。


⑤清除主机及液压设备周围的杂物,调试现场应有必要明显的安全设施和标志,并由专人负责管理。


⑥参加调试人员应分工明确,统一指挥,对操作者进行必要的培训,必要时配备对讲机,方便联络。


1.2 液压系统调试步骤


1.2.1 调试前的检查


①根据系统原理图、装配图及配管图检查连接是否正确,并确认每个液压缸由哪个支路的电磁换向阀操纵。


②电磁换向阀分别进行空载换向,确认电气动作是否正确、灵活,符合动作顺序要求。


③将泵吸油管、回油管路上的截止阀开启,泵出口溢流阀及系统中安全阀的调压手轮全部松开;将减压阀置于最低压力位置。


④流量控制阀置于小开口位置。


⑤按照使用说明书要求,向蓄能器内充氮。


1.2.2 启动液压泵


①用手盘动电动机和液压泵之间的联轴器,确认无干涉并转动灵活。


②点动电动机,判定电动机转向是否与液压泵转向标志一致,确认后连续点动几次,无异常情况后按下电动机启动按钮,液压泵开始工作。


1.2.3 系统排气


启动液压泵后,将系统压力调到1.0MPa左右,分别控制电磁阀换向,使油液分别循环到各支路中,拧动管道上设置的排气阀,将管道中的气体排出;当油液连续溢出时,关闭排气阀。液压缸排气时可将液压缸活塞杆伸出侧的排气阀打开,电磁阀动作,活塞杆运动,将空气挤出,升到上止点时,关闭排气阀。打开另一侧的排气阀,使液压缸下行,排出无杆腔中的空气,重复上述排气方法,直到将液压缸中的空气排净为止。


1.2.4 系统耐压试验


系统耐压试验主要指现场管路的耐压试验,液压设备的耐压试验应在制造厂进行。对于液压管路,耐压试验的压力应为最高工作压力的1.5倍。工作压力≥21MPa的高压系统,耐压试验的压力应为最高工作压力的1.25倍。如果系统自身液压泵可以达到耐压值时,可不必使用电动试压泵。升压过程中应逐渐分段进行,不可一次达到峰值,每升高一级时,应保持几分钟,并观察管路是否正常。试压过程中严禁操纵换向阀。


1.2.5 空载调试


试压结束后,将系统压力恢复到准备调试状态,然后按照调试说明书中规定的内容,分别对系统的压力、流量、速度、行程进行调整与设定,可逐个支路按先手动后电动的顺序进行,其中还包括压力继电器和行程开关的设定。手动调整结束后,应在设备机、电、液单独无负载试车完毕后,开始进行空载联动试车。


1.2.6 负载试车


设备开始运行后,应逐渐加大负载,如情况正常,才能进行最大负载试车。最大负载试车成功后,应及时检查系统的工作情况是否正常,对压力、噪声、振动、速度、温升、液位等进行全面检查,并根据试车要求作出记录。


1.3 液压系统的验收


液压系统试车过程中,应根据设计内容对所有设计值进行检验,根据实际记录结果判定液压系统的运行状况,由设计、用户、制造厂、安装单位进行交工验收,并在有关文件上签字。


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